I Fujifilm Optics fabrik Taiwa, belägen runt 30 mil norr om Tokyo, blandas stor precision, ett koncentrerat allvar och ett än mer tränat grepp. Det är nämligen här som kamerorna Fujifilm X100T, X-T1 och nya X-Pro2 monteras ihop och testas, tillsammans med objektiven XF 35mm F2 R WR och XF 100-400mm.
Det är den klassiska doften av elektronik som slår emot mig när jag kliver in genom dörrarna i Fujifilms fabrik i Sendai. Möjligen kan vissa tycka att det luktar lite annorlunda – precis som när man öppnar en helt ny förpackning med elektronik i – men för mig är det en positiv upplevelse förknippat med nya prylar och ny teknik.
Det är heller inte svårt att förstå varifrån den kommer. När jag ser mig omkring i rummet där Fujifilm X-T1 monteras ihop så finns allt från kretskort, lödstationer, elektroniska mätinstrument och mikroskruvdragare.
Man kan säga att det ser ut som varje hobbyelektrikers drömhem. Men det är givetvis mycket här i fabriken som skiljer sig från hur det brukar se ut hos en svensk hobbyelektriker. Här ser vi inga halvtomma kaffekoppar, inga onödiga prylar som ligger och tar plats i ett hörn i väntan att »vara bra att ha till något«. Här är det i stället motsatsen, med en extrem ordning, en väl genomtänkt produktionskedja och pedantiskt uppradade arbetsplatser. Dessutom slår det mig att det är helt lugnt och tyst, personalen pratar inte med varandra och inga onödiga steg tas, något som kanske kan tyckas tråkigt. Men det känns också som om det är ett måste, eftersom mycket av arbetet utförs med sådan finkänslighet.
För när jag tittar närmare på hur monteringen fungerar är det lätt att förstå varför: med millimeterprecision ser jag hur en kvinna fångar upp en skruv med en magnetisk skruvdragare och direkt får den plats på bottenplattan av kamerahuset.
Det är imponerande att se, det går snabbt, kräver koncentration och ser ut att behövas en hel del övning för att åstadkommas med sådan precision.
På ena sidan ser jag innanmätet på några inte helt färdiga X-Pro2, som bara väntar på det kommande kirurgiska ingreppet. På andra sidan ser jag kretskorten till kamerorna. Det är häftigt att se hur arbetet är upplagt och hur gången går från lösa delar, till sammansatt och fungerande kamera.
Ett manuellt hantverk
Eftersom alla delar sätts samman för hand måste det också få ta tid. Alla som rör vid kamerans innanmäte är inkopplade med ett antistat-armband för att inte bränna komponenterna genom statisk urladdning från kroppen till elektroniken. När jag tittar på arbetsstationerna så ser jag räkneverk som visar hur många delar som satts samman av person. Principen är att när en delmonterad kamera skickas vidare till nästa arbetsstation så tjänar det inget till att vara för snabb – alla delar i kedjan är lika viktiga och en hög med färdiga kameror ökar inte produktionstakten.
Men det finns också vissa inslag av automation. När vi kommer fram till stationen där läderdelarna sätts samman på kameran så är det en manuell process att placera ut de olika delarna på kamerahuset, medan en maskin sedan pressar samman kameran för att pressa fast lädret och de limmade delarna.
Däremot finns delar i fabriken som är automatiserade, främst då kontrollerna av de färdigmonterade kamerahusen.
Kamerorna befinner sig nu alldeles efter firmware-stationen som nyss installerade den programvara som ska styra alla funktioner. Längst ut på en sida ser jag hur en X-Pro2 ser ut att bli räddad med konstgjord andning från något dödligt virus – men sanningen är att den är uppkopplad med alla kablar och maskiner för att kontrolleras. Stämmer mätvärdena? Stämmer spänningen? Matar den ut rätt ström och har den rätt ljusmätning? Fungerar mikrofonen och högtalaren?
Ja, alla värden testas och undersöks, totalt över 20 olika tester, och förhoppningsvis klarar sig kameran och skickas vidare i ledet. Här lämnas nämligen inget till slumpen, och därför noteras även serienummer, resultatet, tid för test, vem som testat och vad resultatet blev.
Men när kamerans grundläggande elektriska funktioner är testade, är det dags att undersöka hur kameran fungerar även i verkligheten. Vid nästa undersökningsstation kontrolleras alla knappar, hur bildkvaliteten ser ut gällande färg och upplösning. Men även så att exempelvis sökaren ligger i våg, och att hastigheten på kameran är som den ska. Givetvis får det inte finnas några partiklar på sensorn – och en automatisk kontroll genomförs även för detta tillsammans med sensorplanets alla vinklar.
På en stor anslagstavla går det att följa gången hos kamerorna, och se hur de utvecklas från delar till en helhet.
Sätter samman parallellt
Denna fabrik är en av totalt fem av Fujifilms fabriker i Japan. Fabrikschefen Hideya Suganami berättar att totalt 500 personer arbetar i hans fabrik, varav 350 är kvinnor, med att sätta samman både kameror och objektiv. Alla delar levereras från övriga fabriker till denna – linselement, kretskort, nakna kamerahuskroppar, objektivkroppar och alla små delar därtill. Runt 150 personer arbetar med att montera kameror.
I fabriken tillverkas X100T, X-T1 samt nya X-Pro2. Beroende på efterfrågan kan man styra om produktionen i de olika produktionslinjerna, som sätter samman kamerorna, och färdigställer 400 kameror per linje.
På frågan hur många kameror som måste kasseras på vägen uppstår lite frågetecken. Fabrikschefen Hideya förstår inte frågan först, och funderar. Efter ett tag kommer svaret via översättaren:
– Ingen. Vi kontrollerar alla kameror på vägen, för att alla ska fungera. Var tionde kamera kontrolleras extra för att se att de inte har några problem, och de få som är problematiska åtgärdas. Ingen kamera kasseras, säger han.
Och precis så ser det ut i japansk kultur. Vanliga amerikanska och europeiska uttryck som »feltolerans« och »felmarginal« existerar inte i Japan – fel rättas till, utreds och elimineras.
Totalt utbildas ny personal under två dagar i en grundläggande genomgång av produktionen de ska tillhöra. Sedan går de i utbildning under två veckor för att lära sig sitt område. Även om de som arbetar i fabriken inte roterar runt – man har sitt specialområde – så byter man ibland positioner på sin respektive avdelning efter ett tag.
Partikelfri rymdman
Hur många gånger har man inte tittat ned i ett gammalt objektiv och suckat: jaha, har det blivit så dammigt där inne nu igen? På labbspråk kallar man detta inte för damm, utan för små partiklar. Ondskefulla partiklar som tagit sig in i konstruktionens öppningar. På zoomobjektiv är exempelvis konstruktionen viktig för hur stor risk det är för damm i objektivet, eftersom en zoom har partier som rör sig.
Så när man sätter samman ett objektiv så gäller det alltså att lämna alla oönskade partiklar utanför, och göra monteringen inuti en kontrollerad miljö, med så få fria partiklar som möjligt – ett renrum.
Jag tar på mig en renrumsdräkt av specialgjort tyg vars struktur inte luddar av sig, egentligen mer som en sorts mjuk plast, om man ska vara korrekt. Kameraremmen av tyg åker av. Håret göms bakom en huva och mössa. På med munskydd. Pappret att skriva på är även det anpassat för att inte sprida partiklar. Och så klart specialskor.
Det ska vara rent.
Allt ska och måste vara rent.
Dörrarna öppnas och jag kliver in. In på klistermattan som kan beskrivas som upp-och-nedvänd tejp, som fångar upp partiklar från skorna. Samtidigt möts jag av en luftsluss med utblås av luft från stora dysor. Luften flödar snabbt ut från sidorna och dras tillbaka in i en stor sug nere vid golvet. Efter att jag blivit dammsugen av en gigantisk dammsugare känner jag mig som en partikelfri rymdman på väg in Fujifilms inre konstruktionsvrå.
Och lite så är det också. Här finns en del företagshemligheter som vi inte får fotografera eller filma, men den största upplevelsen ligger i att se hur själva monteringen går till.
I denna fabrik sätts just nu objektiven XF 35mm F2 R WR och nya XF 100-400mm ihop. Arbetsgången är ungefär lika för de båda objektiven, och man kan säga att processen består av tre olika delar: montering, justering och inspektion.
Hemliga mönster
Det första jag möts av när jag kliver in, är små, små tältliknande bås. Båsen fungerar som lokala luftflödesrum där monteringspersonalen sitter för att montera ihop de olika linselementen till de olika linsgrupperna. Genom att ha ett ständigt luftflöde som drar ut partiklar från rumsluften minskas också risken för att partiklar fastnar i linselementen – och hamnar i just ditt objektiv. Till och med arbetsytorna har hålrum för att inget ska fastna på exempelvis arbetsbänken. Här har montörerna sin dedikerade plats, och precis som hos kameramonteringen så är miljön stillsam och lugn, så när som fläktarna som driver luften nedåt mot golvet tillsammans med gravitationen.
Men, trots detta är ingen miljö är helt fri från onda partiklar, och man ser hur de som arbetar söker upp dessa partiklar med en topsliknande pinne med sina gummihandskebeklädda händer, och tar bort dessa från linselementen. Sedan sätts de sakta samman till grupper av linser. XF 100-400mm består av sex olika linsgrupper och därför också sex olika delstationer. Väljer man att montera en annan objektivtyp går det lätt att justera arbetsbänkarna på hjul.
När alla linsgrupper satts samman i objektivkroppen så görs en första förundersökning av autofokusen. Sedan transporteras det vidare till justeringen där man kontrollerar upplösning och linselementens montering. På så vis går det att se till att alla objektiven håller sig inom de givna mätvärdena och att alla komponenter är placerade korrekt, vilket är ett stort precisionsarbete där allt måste vara exakt rätt för att fokus ska hamnar rätt i slutändan.
Jag studerar hur en person hämtar ett objektiv och monterar upp det på en kamera. En dator visar en drös med siffror, kombinationer av delta-värden, avvikelser eller inte, och något som liknar ett sifferflöde som hämtat från filmen Matrix.
Och faktum är att det är matriser av siffror som visar hur mätutrustningen uppfattar objektivens karaktär och brytning.
Det är också här den absolut svåraste delen i processen befinner sig, enligt fabrikschefen Hideya. Att få objektiven att bryta rätt mot sensorn inom givna toleranser kräver speciella mätmetoder, men även precision och uthållighet.
En sista inspektion
Stämmer det inte så justeras det om. Till hjälp finns då testtavlor med linjemotiv i olika kombinationer med kalibreringskameror. Det är också dessa delar i fabriken som är hemliga – testmönstren avslöjar vad det är man har problem med och som måste mätas, och det vill man inte gärna orda om.
När allt stämmer och ljuset flödar som man vill är det dags att fixera alla delar genom limning med snabb UV-härdning i speciella apparater. Hela processen är automatisk.
Men sedan börjar en hel serie av hårda tester – än en gång. Man kan säga att montering och justering är avklarat, men för att se att de två leden genomförts korrekt är det nu dags för ytterligare inspektion.
Upplösning – check. Här undersöks det om standardvärdena uppnås, om zoom och fokus fungerar som det ska, om vinjetteringen håller måttet och hur objektivet fungerar vid vibration. Även bländaren ska testas, hastigheten på den samt ljusvärdena. Håller upplösningen och skärpan?
Efter detta mikrojusteras zoomen och vinklarna i objektivet med hjälp av en apparat. Här talar vi små, små skillnader som behöver justeras för att allt ska bli perfekt.
Totalt är 260 personer med i processen för objektivtillverkningen i denna fabrik. XF 100-400mm med sina sex linsgrupper tar totalt 4 timmar att sätta samman och kvalitetstestas. XF 35mm F2 R WR är något mindre och enklare, och blir klar på 80 minuter.
Efter att ha blivit lite lagom svettig i de nyinförskaffade och rätt så tillslutna rymddräktskläderna är det dags att ta sig ut igen, svida om till verkligheten och kolla in alla prylarnas sista slutstation.
Klar för skeppning
Vid den absolut sista anhalten i fabriken hittar vi så klart alla kartonger. Här ska mötet mellan fabrikens produkt och konsumentens fingrande händer mötas. Det är här som prylarna får en sista genomgång för att sedan packas ned och skeppas vidare till återförsäljare och så småningom även slutkund.
Här viks kartongerna till, manualerna läggs i, och så klart även prylarna. Mycket av arbetet är manuellt, och man ser tydligt när man tittar på de som arbetar att de fått in rutinen. Det flyter på rätt bra, och man hinner inte riktigt med i vissa lägen.
Men innan alla kamerahus och objektiv hamnar där de ska så måste serienumret och den viktiga meningen »Made in Japan« lasergraveras på respektive pryl. I samband med detta kontrolleras också serienummer, förpackning och allt annat som ska stämma överens.
Och i klassisk Japansk anda så kan man aldrig låta något felaktigt gå vidare i processen. Så även på sista anhalten så testas alla objektiv en gång till vid en lång testbänk, samt ett stickprov av var tionde kamerahus, där upplösning, funktioner, lådinnehåll och packningen undersöks en sista gång.
Nu, ett antal timmar senare, när vi både sett hundratals komponenter sättas samman till en fungerande kamera som programmeras med kod och sett enstaka linser bilda ett helt och fungerande objektiv – är allt till slut färdigställt och nedpackat.
Den stora dörren till fabriken öppnas, och lådorna lastas för vidare färd till alla fotografer som väntar på att få gå ut och fotografera.